Malzemelerin Tahribatsız Muayenesi

32

Tahribatsız muayene metodları günümüz endüstrisinde çok önem kazanmıştır. Tahribatsız muayene (NDT) ile malzeme tahrip edilmeden, üretim safhasında olduğu gibi, işletme safhasında da kontrol edilebilmektedir. Böylece üretim safhasında üretim kabı olmamakta zaman tasarrufu sağlanmakta, işletme safhasında ise yerine göre, muayene edilecek malzeme bulunduğu yerde kontrol edilebilmekte ve parçanın bulunduğu makine ya da ekipman devre dışı kalmamaktadır.

Endüstride Kullanılan NDT Metodları

A ) Ultrasonik

Ultrasoniğin tahribatsız malzeme muayenesine girmesi 2. Dünya Savaşı sırasında

olmuştur. Bugün bütün metallerin ve metal dışı malzemelerin kontrolünde başarı ile uygulanmaktadır. Böylece hızlı ve kesin neticeye ulaşılabilmektedir.  Seri üretimde, üretim bandına yerleştirilen ultrasonik sistemler, üretimin hızını hiçbir şekilde etkilememekte, iyi ve kötü parçaların sınıflandırılmasına da yardımcı olarak hızlı ve daha kaliteli üretime teşvik etmektedir.

Ultrasonik Test Metodunun Kullanma Amacı:

Malzemede:

  • Hataların tespiti,
  • Hataların yeri,
  • Hataların değerlendirilmesi,
  • Hataların nedenleri ve bunun araştırılmasıdır.

Ultrasonik test ile, malzeme içindeki hata (süreksizlik) tespit edilir. Yeri, büyüklüğü ve

hata cinsi belirlenir. Bunlar değerlendirme yapılarak “süreksizliğin” bir hata olup olmadığına karar verilir.

B ) Radyografi

Günümüzde radyografik muayene, endüstride en çok kullanılan bir malzeme muayene

usulüdür. NDT içinde en fazla kullanılır. Kaynak dikişlerinin NDT muayene ve kontrolü için radyografik muayene kaçınılmazdır. Ayrıca radyografik muayenen neticesi bir dokümanıdır. Daima muhafaza edilebilir.

Radyoaktif ışınlar 1986’da, maddenin radyoaktivite özelliğinin keşfi ile bulunmuştur. Radyoaktif maddeler ∞,β,γ ışınları yayarlar. Radyoagrafide bunlardan γ ışınları kullanılır. Ayrıca X ışını da radyografide kullanılır.

C ) Manyetik Muayene

Malzemenin yüzeyine yakın olan hatalar, demir tozu ile görünür hale getirilebilir.

Hatasız bir yüzeyde manyetik kuvvet çizgileri, kuvvet doğrularını engellemeden düzgün bir şekilde ilerlerler. Bu test sadece ferromanyetik malzemelerde kullanılmaktadır. Manyetik muayene ile manyetik alana paralel olan hatalar tespit edilemez. Ancak dik olan hatalar tespit edilebilir.

Manyetik toz muayenesinde ferromanyetik tozlar, (Fe Fe3 O4 tozu ) yağ ya da gazyağı içinde karıştırılarak yüzeye serilir. Muayene edilecek parça manyetik hale getirilir. (Ya elektromanyatizma ile ya da bir mıknatıs ile) Manyetik tozlar, Manyetik alanda düzgün bir sıra teşkil eder. Eğer herhangi bir hata var ise, bu bölge de bozulma olur.

D ) Penantrant Sıvılarla Test

Çıplak göz ya da mercekle tespit edilemeyen kılcal çatlaklar, penantranr sıvılarla tespit edilebilir. Bu testte çok küçük vizkoziteli kimyasal maddeler kullanılır.

Bu metoda malzeme yüzeyi kirliliklerinden temizlenir. Düşük viskoziteli sıvı püskürtülür. Bu sıvı kılcal aralıklara nüfuz eder. Sonra yüzey yeniden temizlenir. Sonra ikinci madde yüzeye püskürtülerek, çatlaklara girmiş ilk maddenin dışarı çıkması sağlanır. Böylece kılcal çatlaklar yüzeyde görülmüş olur.

Üç çeşit penantrant sıvı testi vardır:

  • – Yağ emdirme: Sıcakta temiz yüzeye yağ emdirilir. Yıkamadan sonra inceltilmiş

kireç sürülür. Çatlaklara giren yağ, kireci kahverengiye boyar.

  • – Renk emdirme: Yüzey temizlenir. Üzerine renkli sıvı püskürtülüp, yeniden

temizlenir ve son olarak yüzeye beyaz çıkarıcı püskürtülür. Çatlaklara giren ilk sıvı, beyaz renkli yüzeyde kendi renginde bir iz bırakılır.

  • – Fluoresans usulü: Burada da malzeme temizlenir ve üzerine fluoresans gösteren

maddeler bulunan sıvı sürülür. Sonra yüzey iyice temizlenip, karanlık odada cisim üzerine UV ışığı gönderilir. Eğer çatlak mevcutsa burada parıltılar görülür.

E) Gözle Muayene

Gözle malzeme muayenesinde sadece gözle görülebilecek ve yüzeyde bulunan hatalar tespit edilebilir. Aynı zamanda hangi tip test ile esas kontrol yapılması gerektiğine karar verilebilir.

F ) Ölçü ve Şekil

Bir norm esasına göre yapılan malzemelerin kontrolleri belli bir norma bağlı olarak şablonlarına göre ölçü ve şekil kontrolleri yapılır. Üretim safhasında, parçanın durumuna göre, kullanma amacına göre bu kontrolün sayısı tespit edilir.

G ) Sızdırmazlık

Bağlantı flanşlarında ve contalarında sızdırmazlık testi yapılır. Aralarına conta yerleştirildikten sonra flanş bağlantıları yapılır ve belli bir basınçla gaz veya sıvı ile test yapılarak sızma yapıp yapmadığı gözlenir. Burada basınç düşmesi ya da birim zamanda sızma madde göz önünde alınır. Böylece birleştirme hataları gözlenir.

H ) Basınç

Bir malzeme ya da ekipman basınç testine tabi tutulur. Çalışma basıncının 1.5 katı bir basınçla test yapılarak çatlaklar tespit edilebilir.

I ) Girdap Akımları (Eddy Current) İle Kontrol

            Girdap akımları ile malzemeler tahribatsız olarak muayene edilebilir.

            Girdap akımlarının uygulama alanları:

  • – Mühendislik malzemelerinde hata aranması,
  • – Kaplama kalınlıklarının ölçülmesi (Metal kaplama, boya),
  • – Malzeme ayırımı,
  • – Metalik parça aranması,
  • – Ostentik (Paslanmaz) çelik kaynağında ferrit teşekkülü tayini,
  • – Boya içlerinde (Kondens, eşanjör) delik, çatlak ve korozyon kontrolü,
  • – Yüzey sertliğinin derinliğinin ölçülmesi,

J) Holografi

Holografi bir fotoğraf işlevidir. Holografinin amacı, yalnızca imajın şiddet dağılımını değil, kayıt ortamına gelen bütün dalga alanına kaydetmektir. Bütün dalga alanının kaydı, imajın şiddeti yanı sıra, cismin değişik noktaları arasında meydana gelen faz farkını da kaydetmektedir.

Bir cismin Holografisini çekmek için, cismin üzerine ışık dalgası gönderilir ve yansıyan dalga bir fotoğraf filme üzerine düşürülür. Aynı zamanda film üzerine aynı fazda ve dalga boyunda ikince bir dalga referans dalga olarak gönderilir.

Aynı fazdaki dalgalar girişim yaparak görüntüyü en küçük detayına kadar belirginleştirir.